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(7)需要手工装配，要压入座椅的线束固定件，以及那些有线夹插入的孔及槽，应该按照以下最大安装力来设计；对用手指压装的固定件，操作力为45N；对用手工压装的固定件，操作力为75N。
可以学习整车原理设计，接地设计，线束可靠性设计、线束轻量化设计等。也可以学习设计整车线束这类的软件，比如国内的中线cad等，学习成本也比较低，软件操作比较便捷。对学习整车线束有帮助。
具有多年汽车线束开发经验，特别是线束企业的生产制造流程、质量控制方法。能够熟悉线束产品开发的五个主要开发阶段即APQP的开发要求，了解主机厂的开发过程，每个阶段的主要开发内容和工作方法。
汽车线束工程师主要工作：汽车线束工程师是负责车内和车身线路， 象从车身ECU到前后车灯的线束设计，发动机里和底盘的sensor到各自ECU的线束设计，还有控制面板到ECU的线束设计。
(1)以欧美国家划分，包括 中国，使TS16949体系来对制造过程进行控制。(2)以日本为主：如丰田、本田他们有自己的体系来控制制造过程。汽车线束厂家有其特殊性，重视具备线缆生产经验和线缆成本控制力。
线束行业是一个新兴行业，可以说囊括汽车常识、汽车电器、电子电工、机电机械、模具设计、绝缘材料等领域。新人入行要脚踏实地，戒骄戒躁，线束行业需要长时间的理论知识及经验积累。qq有关于线束行业的群。
根据整车线束配置明细表，3D布线图中的线束走向，运用CATIA中的测量工具，按照线束图的绘制要求，量出所需要的各主干、分支、卡扣、扎带、橡胶件等尺寸，通过合理的设计去布置2D图，其线束图的轮廓基本可以确定了。
(5)理论上讲，一根线束连接所有的电器件是最合理的，但实际装车时是根本做不到的，所以线束要合理分块，在方便装配的情况下，尽量采用系统化设计。
通用原则。 先看同类产品是否有可替代； 其次设计的产品是否必须的； 再次成本核算是否在预算内； 最后生产加工的设备是不是通用设备。
尽量将所有的线让预装做好。。凭经验吧~~~不过肯定要慢慢论证，更新，修改。至少要试制2此，修改完的预装工艺才算合格。前提是每次试制的时候都要亲身设计的人跟随，随时记录问题点。
线束接点的设计方式 汽车线束接点设计常用的方式有短路器替代、超声波焊接（高频焊）、U型卡端子压接、锡料点焊等。
(1)线束布置应沿边、沿槽(车身上设计的走线槽)，避免线束直接承受压力。驾驶室内不得有线束外露；在可以观察到线束的位置，如：机舱部位，设置醒目的吸引点或醒目的颜色，在此安装的线束不突出、不显眼。
护套分装工位料架增加防落地保护兜 有些汽车线束的回路线尺寸偏长，像底盘线束，最长回路可达到6090mm，在护套分装工位，易出现拖地情况，料架增加保护兜，可有效防止端子拖地，减少了端子被踩风险。
线束是指由铜材冲制而成的接触件端子（连接器）与电线电缆压接后，外面再塑压绝缘体或外加金属壳体等，以线束捆扎形成连接电路组件。
汽车线束是汽车电路的网络主体，没有线束也就不存在汽车电路。线束是指由铜材冲制而成的接触件端子(连接器)与电线电缆压接后，外面再塑压绝缘体或外加金属壳体等，以线束捆扎形成连接电路的组件。
汽车线束是汽车电路的网络主体，没有线束也就不存在汽车电路。线束是指由铜材冲制而成的接触件端子（连接器）与电线电缆压接后，外面再塑压绝缘体或外加金属壳体等，以线束捆扎形成连接电路的组件。
②新型线束：局部塑料包扎后放入侧切口的塑料波纹管内，使其强度更高，保护性能更好，查找线路故障更方便。(2)线束的安装。
1、特殊工序及工序之间的衔接是计划排产需要的重点。因此APS排程能精细到车间具体的工序级计划，且排程结果准确性95%以上，不需要人工调整或者较少人工调整即可指导直接生产。
2、从软件系统上来看，一个属于APS高级计划排程系统，一个属于MES生产制造执行系统。
3、APS高级计划排程系统一般分三步： 预见性排程， 可以给一组订单预先准备优化的排程。 响应性排程， 可以在多变的环境中适应变化以维护可行的排程。 交互性排程， 可以用甘特图触摸屏手工拖拉工序排程调度。
4、目前制造业所面临的“多品种、少批量、短交货期、多变化”的国际市场环境下，传统ERP的计划模型已经越来越不能适应现代企业的管理要求，扩展ERP的功能成了必行的趋势，APS(高级计划与排程)系统在此情况下应运而生。
5、APS智能优化排程，从“交期、成本、管理”3方面显著提升智能制造企业的竞争力。确保交期：充分挖掘企业潜力，优化生产计划，提升生产效率，降低设备及人力成本，提高客户的交期达成率。
6、APS高级计划排程系统是独立于ERP和MES之外的系统，是一个独立的生产计划模块，主要解决ERP需求和MES执行之间的协调问题，通过APS系统让ERP需求成为MES可执行性生产计划。
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